Ремонт 402 ЗМЗ двигателя своими руками

Многие новички автовладельцы интересуются, как сделать самому ремонт двигателя модели ЗМЗ 402. Говорят, что они простые в разборке и отремонтировать можно их в гаражных условиях без специальных инструментов. Главное разбираться в конструкции силового агрегата и понимать чертежи, которые даны в мануале по двигателю. Опытные механики подтверждают, что ремонт прост в техническом исполнении.

Давайте посмотрим, как выполнить ремонт двигателя ЗМЗ 402 неопытному новичку.

Причины проведения капитального ремонта

Но сперва узнаем, зачем нужно разбирать работающий движок. А причин тому может быть многочисленное количество. От обычной «капиталки», которая делается один раз в 200 тысяч километров на любом моторе до серьезных неисправностей с коленвалом и полного износа движка.

Далее приведены причины, по которым ремонтируют двигатель:

• поедание ржой важных частей, изготовленных из металла. Это главная причина из-за которой разбирают полностью движок. Так как даже при тщательном уходе за двигателем ЗМЗ 402, коррозии и усталости металла не избежать;
• механические повреждения. Подобные поломки возникают из-за неправильного ухода за силовым агрегатом или, когда уход вообще отсутствует. Например, не вовремя замененный ремень газораспределительного механизма может привести к загибу клапанов;
• манера езды по дорогам автовладельца. Постоянные рывки, дерганья, езда на повышенных оборотах повышает риск капитального ремонта силового агрегата;
• неправильное хранение. Если движок постоянно хранится в сыром холодном помещении, то смазочная жидкость не сможет выполнять функции оптимально. А значит увеличится износ деталей. Вообще следует держать автомобиль в теплом и сухом гараже.

Причины были рассмотрены. А теперь давайте глянем с чего начинать капитальный ремонт двигателя ЗМЗ 402.

Процесс капитального ремонта двигателя

Ремонт двигателя ЗМЗ 402 ничем не отличается от моторов других модификаций. Здесь также понадобиться полностью разобрать движок, промыть все детали, рассмотреть какие неисправны, заменить их. А затем только собирать силовой агрегат воедино. Опытные механики дополнительно делают диагностику на специальном стенде после сборки мотора.

Если же нет возможности провести диагностику у автовладельца, то проверять придется уже в пути. Поэтому при малом опыте или сомнения, которые преследуют новичков автолюбителей при разборке движка, лучше всего пригласить друга специалиста.

Внимание! Вообще капитальный ремонт двигателя ЗМЗ 402 выполняется в четыре руки. Поэтому присутствие напарника обязательно.

Итак, сперва рассмотрим демонтаж двигателя.

Демонтаж двигателя

Демонтаж любого мотора начинается с отключения всех электрических цепей, удаления аккумуляторной батареи из машины. Затем следует слив тосола, смазывающего моторного средства. Когда полностью будут слиты все жидкости, можно приступать к откручиванию болтов и снятию движка с машины. Процедуру выполняют на яме, чтобы иметь возможность подобраться ко всем деталям и отсоединить их.

Списком показаны шаги разборки и снятия силового агрегата:

1. удаление из-под капотного пространства воздушного фильтра, карбюратора.
2. Демонтируют трубу выпускного коллектора.
3. Снимают трамблер и свечи зажигания.
4. Полностью отсоединяют топливную систему.
5. Удаляют крыльчатку.
6. Также снимают стартер и генератор.
7. Разделяют мотор и коробку передач.
8. Снимают радиатор и впускной и выпускной коллекторы.

Когда силовой агрегат будет отсоединен от всех деталей, связывающих его с машиной, его поднимают и вытаскивают из капота. Кладут на рабочий стол и начинают разбирать. Демонтируют следующие детали:

Далее их промывают и отправляют на диагностику.

Диагностика неисправностей

В первую очередь осматривают блок цилиндров и коленвал. Если есть какие-либо трещины на корпусе БЦ, то их можно заварить. Если же трещины большие, то БЦ меняют на новый.

Коленвал также должен быть не потерт. На металле не должно быть никаких трещин или микроскопических ямок, разрывов тела металла. Проверяют металл на твердость, осматривают на наличие повреждений шейки коленчатого вала.

Далее замеряют цилиндры. По стандарту размер цилиндров равен 92 мм. Следующая таблица поможет нам побыстрее разобраться в возникшей ситуации по размерам цилиндров.

Если цилиндры имеют увеличение в размерах, то их растачивают до следующих размеров: все.

Варианты	Размеры в мм
Новый	92
1	92,5
2	93
3	93,5
4	Разгильзовка БЦ

Все размеры должны соответствовать тем, которые указаны в книге по эксплуатации двигателя.

Расточка блока

Если придется делать расточку блока цилиндров, то помните, что процедура делается только на специальном стенде. Затем идет процесс хонинговки. Хонингуют стенки цилиндров, протоки до тех пор, пока не обретут состояние стекла зеркала.

Внимание! Хонинговка нужна для того, чтобы масляные кольца полностью снимали масло со стенок цилиндров.

Ремонт коленчатого вала

Ремонтируют коленвал на станке, который находится в сервис-центре. Поэтому, если вы заметили, что коленчатый вал вашего двигателя поврежден, то не следует пытаться исправить проблему собственными руками.

Шейки коленвала должны быть точно отшлифованы под размер вкладыша.

Ремонт головки блока

Внимание! Если хотите сохранить головку блока цилиндров в целости и сохранности, никогда не используйте воду вместо тосола. Так как она разрушает стенки деталей и приводит к полной замене детали во время ремонта.

Если корпус ГБЦ в сохранности, то может быть потребуется замена следующих элементов:

• клапаны впуска и выпуска;
• направляющие втулки;
• сальники;
• распределительный вал.

Опытные механики до того, как установят новые втулки, протачивают их. Другие же ставят бронзовые втулки. Но подобные детали обойдутся дороже автовладельцу. Все зазоры вымеривают до миллиметра, чтобы не возникло проблем в работе силового агрегата в будущем.

Процесс сборки

После того как все детали отремонтированы, заменены на новые, начинается процесс сборки мотора. Он также не сложен. Главное знать, что и откуда было снято.

Шаги процедуры сборки после ремонта двигателя таковы:

1. Проводится установка коленвала и вкладышей. Все фиксируют бугелями.
2. Поршни и шатуны соединяют.
3. Крепят нижнюю шейку шатуна к коленвалу.
4. Ставят помпу и закрывают поддон.
5. Монтирую сцепление.
6. Затем делают балансировку с коленвалом.
7. Монтируют ГБЦ. На ГБЦ кладут прокладку, смазанную графитовой смазкой.
8. Ставят крышку клапанов.
9. Далее собирают двигатель в обратном порядке.

После сборки проводят обкатку движка.

Обкатка

В гараже обкатку ДВС делают на горячую. Процедура заключается в следующих деталях:

1. Вручную накачивают горючее.
2. Запускают двигатель ЗМЗ 402.
3. Поднимают обороты до 1200 в минуту.
4. Через 5 минут увеличивают до 2000.
5. Спустя семь минут опускают до 1200.
6. Через две минуты глушат движок.

Затем регулируют клапаны, и процесс повторяется. При этом нужно обратить внимание на необычные стуки или подтеки после ремонта двигателя. Все неполадки устраняют.

Техническое обслуживание после проведения капитального ремонта

После капитального ремонта движка меняется километраж, который должен пройти движок до профилактического обслуживания.

Например, масло меняют через 1000 км и фильтр тоже. Через 8 тысяч заменяют свечи и провода, воздушный фильтр, масляный фильтр. Через тридцать пять тысяч километров делается замена ремня газораспределительного механизма.

Заключение

Ремонт двигателя ЗМЗ 402 своими руками прост и легок. Главное следовать инструкции и делать все так, как написано в книге по эксплуатации или так, как скажет друг механик. Жизненный ресурс двигателя увеличится еще на 200 тысяч после «капиталки».

Сборка двигателя ЗМЗ-40524

Подготовка к сборке

Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений.

Нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:

для алюминиевых деталей:

сода (Na 2 СО 3 ), г . 18,5

мыло (зеленое или хозяйственное), г . 10,0

жидкое стекло, г . 8,5

для стальных деталей:

каустическая сода (NаОН), г 25

сода (Na 2 СO 3 ), г 33

мыло (зеленое или хозяйственное), г . 8,5

жидкое стекло, г . 1,5

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все трущиеся поверхности (поверхности цилиндров, вкладыши и шейки коленчатого вала, опоры распределительного вала в головке цилиндров и шейки вала и т.п.) смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя;

осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые;

резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, а также некоторые ответственные соединения (болты рычагов натяжных устройств, успокоителей и т.д. — см. по тексту), смазать герметиком «Стопор-6» для надежной герметизации и стопорения соединения. Можно применять сурик или белила, разведеные на натуральной олифе. Перед нанесением герметика поверхность очистить и обезжирить. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке;

рекомендуется устанавливать новые уплотнительные прокладки. Прокладки масляного картера и крышки клапанов при обеспечении герметичности допускают повторную затяжку;

к постановке на двигатель не допускаются:

а) шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;

б) пружинные шайбы, потерявшие упругость; в) поврежденные прокладки;

г) детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток; д) болты и шпильки с вытянутой резьбой;

е) болты и гайки с изношенными гранями;

размеры сопрягаемых деталей, а также зазоры и натяги в сопряжениях при сборке двигателя и его узлов приведены в Приложении 1. При сборке двигателя соблюдать моменты затяжки резьбовых соединений, приведенные в Приложении 2;

необходимые специальные инструменты и приспособления для сборки

двигателя приведены в Приложении 6.

Порядок операций сборки:

очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок;

закрепить блок цилиндров на стенде, внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра;

вывернуть пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место;

подсобрать коленчатый вал, для чего вывернуть пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения, промыть и продуть воздухом, поставить пробки на место, затянуть их моментом 38-52 Н·м (3,8-5,2 кгс·м). Для надежного стопорения на резьбу пробок нанести анаэробный герметик

проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и другие наружные дефекты не допускаются;

протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышках коренных подшипников;

установить в постели блока вкладыши коренных подшипников верхние (с канавками и отверстиями), а в постели крышек — нижние (без канавок), протереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя;

протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого вала, смазать их чистым маслом и установить коленчатый вал в блок цилиндров;

смазать маслом и установить полушайбы упорного подшипника:

а) верхние — в проточки третьей коренной постели антифрикционным слоем с канавками к щеке коленчатого вала;

б) нижние — вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Выступы нижних полушайб должны зайти в пазы крышки;

установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшипников моментом 100-110 Н·м (10-11 кгс·м).

На нижних поверхностях 1, 2 и 4 коренных крышек выбиты их порядковые номера. На нижней поверхности крышки третьей коренной опоры расположено резьбовое отверстие для крепления держателя масляного насоса, а на боковых поверхностях – проточки и пазы для установки полушайб. Крышки коренных опор устанавливаются согласно их нумерации, ориентируясь так, чтобы пазы под ус вкладыша в крышке и блоке располагались с одной стороны;

провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при небольшом усилии;

проверить осевой зазор коленчатого вала (рис.1.59), который должен быть не более 0,36 мм. Для неизношенных коленчатого вала и полушайб упорного подшипника зазор составляет 0,06-0,27 мм. При превышении осевого зазора максимально допустимой величины заменить упорные полушайбы на новые и вновь замерить осевой зазор. Если при замере он окажется более 0,36 мм, заменить коленчатый вал;

Рис. 1.59. Проверка осевого зазора коленчатого вала: 1 – коленчатый вал; 2 – полушайба упорного подшипника коленчатого вала нижняя; 3 – полушайба упорного подшипника коленчатого вала верхняя; 4 – индикатор; 5 — штатив

взять сальникодержатель с сальником заднего конца коленчатого вала, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает фланец коленчатого вала — заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки. Сальник (резиновая манжета с пружиной) должен быть установлен пыльником наружу двигателя, рабочей кромкой, охватываемой пружиной, вовнутрь. Перед запрессовкой на наружную поверхность сальника нанести смазку Литол-24, для облегчения запрессовки;

Рис. 1.60. Запрессовка сальника в сальникодержатель: 1 — сальник; 2 —

сальникодержатель; 3 — оправка

заполнить на 2/3 полости между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты смазкой ЦИАТИМ-221, установить и закрепить сальникодержатель с прокладкой к блоку цилиндров;

установить маховик на задний конец коленчатого вала, совместив отверстие в маховике под штифт с установочным штифтом, запрессованным во фланец коленчатого вала;

установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты моментом 72-80 Н·м (7,2-8,0 кгс·м);

запрессовать втулку распорную и подшипник в гнездо маховика.

Подшипник запрессовывать, прикладывая усилие к наружному кольцу.

Подсборка шатунно-поршневой группы

Очистить днище поршней и канавки для поршневых колец от нагара. Поршни в цилиндры блока должны устанавливаться группа в группу, в соответствии с таблицей 1.5. Поршни по наружному диаметру юбки и цилиндры по внутреннему диаметру сортируются на три размерные группы (таблица 1.6) и маркируются буквами — А, В, С.

Буква, обозначающая размерную группу диаметра цилиндра, наносится краской на наружной поверхности блока цилиндров справа, против каждого цилиндра.

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ

Размерные группы диаметров цилиндров определяются при изготовлении блока цилиндров. При ремонте двигателя бывшего в эксплуатации и имеющего износ цилиндров необходимо провести повторные замеры диаметров цилиндров и определить их группу. Замеры диаметров цилиндров производить при температуре 17-23  С.

Поршни маркируются буквами на днище (см. рис. 1.63).

Наибольший диаметр юбки поршня расположен в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии 47,5 мм от днища поршня.

Замеры диаметров юбки поршней производить при температуре поршней

Размерные группы поршней и цилиндров блока

Ремонтное увеличение

Обозначение группы

Диаметр, мм

Поршня (юбка)

Цилиндра

95,512 — 95,524

95,560 — 95,572

АI ВI СI

96,012 — 96,024

96,060 — 96,072

АII ВII СII

96,512 — 96,524

96,560 — 96,572

Пальцы по наружному диаметру и поршни по диаметру отверстия под палец сортируются на две размерные группы, которые маркируются римскими цифрами. Обозначение размерной группы на поршне выбивается на его днище, на пальце — на его торце (см. рис. 1.63).

Шатуны по диаметру отверстия втулки под палец сортируются на четыре размерные группы, которые маркируются краской на стержне в зоне поршневой головки.

Шатун с пальцем и поршнем должны быть собраны в соответствии с таблицей 1.6. Шатуны с белой или зелёной маркировкой размерной группы отверстия под палец должны соответствовать размерной группе I пальца, а с жёлтой или красной — размерной группе II.

Замеры поршней, пальцев и шатунов производить при температуре

Размерные группы пальцев, поршней и шатунов двигателя ЗМЗ-40524

Диаметр, мм

Маркировка

Отверстия

Поршня и пальца

В бобышке поршня

Во втулке шатуна

21,990-21,995

22,000-22,005

22,0020-22,0045

белый зеленый

21,985-21,990

21,995-22,000

21,9970-21,9995

желтый красный

Шатуны по массе сортируются на три группы и маркируются краской на крышке шатуна (рис. 1.63). Цвет маркировки:

— белый — соответствует массе шатуна 900-905 г;

— зеленый — 895-900 г;

— желтый — 890-895 г.

Для установки на двигатель следует брать шатуны одной группы по массе.

Поршни по массе не сортируются.

Проверить разницу масс подобранных комплектов поршень, палец, шатун и кольца, которая не должна превышать 10 г.

При большей разнице масс комплектов с целью исключения повышенных вибраций двигателя следует выровнять массу комплектов. Для этого снять металл у шатунов более тяжелых комплектов с весовых бобышек поршневой или кривошипной головок, в зависимости от массы головок, до размера, не менее указанного на рисунке 1.61.

Рис. 1.61. Предельно допустимые размеры весовых бобышек головок шатуна

Рис. 1.62. Определение массы головок шатунов с помощью весов

При удалении материала масса головок шатуна не должна выходить из следующих пределов: поршневой (m 1 ) – 211-217 г, кривошипной (m 2 ) – 679-688 г (рис. 1.62).

Смазать поршневой палец маслом, применяемым на двигателе, и вставить в отверстия поршня и шатуна. Шатуны и поршни при сборке с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: надпись «FRONT» (перед), расположенная на наружной стороне бобышки под палец и выступ А на кривошипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону (рис. 1.63).

Крышка шатуна должна быть установлена на шатун так, чтобы уступ Б на крышке шатуна и выступ А на кривошипной головке или выбитые на боковой поверхности крышки и кривошипной головки номера цилиндров или пазы под вкладыши располагались с одной стороны (рис. 1.63).

Рис. 1.63 Маркировка шатуна и поршня

Рис. 1.64. Подбор поршневых колец к цилиндру

Кольца, предназначенные для установки в цилиндры номинального диаметра, маркируются желтой краской на верхнем компрессионном кольце; для установки в цилиндры первого ремонтного размера — голубой, второго ремонтного размера — зеленой.

Тепловой зазор, замеренный в стыках колец, помещенных в цилиндр

(см. рис. 1.64), для новых колец должен быть:

0,25-0,45 мм у верхнего компрессионного кольца;

0,45-0,65 у нижнего компрессионного кольца;

0,30-0,55 мм у коробчатого маслосъемного кольца.

Для изношенных колец допускается максимальный размер в замке не более 1,5 мм. Кольца для замера теплового зазора в замке помещать в верхнюю неизношенную часть цилиндра (от верхней кромки цилиндра до места расположения первого компрессионного кольца при нахождении поршня в ВМТ) или в оправку аналогичного диаметра. Поверхность цилиндра предварительно очистить от нагара. Установка поршневых колец с меньшим тепловым зазором в стыке приведет к схождению стыка кольца при работе двигателя и надиру цилиндра. Установка изношенных колец с большим зазором приведет к снижению давления такта сжатия и повышенному угару масла.

Проверить щупом боковой зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки (рис. 1.65). Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина бокового зазора должна быть для новых колец и поршней 0,045-0,090 мм. Для изношенных колец и поршней допускается максимальный зазор не более 0,15 мм. Больший зазор приведет к увеличенному угару масла за счет «насосного» действия колец.

Рис. 1.65. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне

Надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень (рис. 1.66). Нижнее компрессионное кольцо устанавливать надписью «TOP» (верх) на торце в сторону днища поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться.

Рис. 1.66. Установка поршневых колец на поршень

Вставить поршни в цилиндры следующим образом:

сориентировать шатунно-поршневую группу таким образом, чтобы надпись «FRONT» (перед) на бобышке поршня была обращена в сторону передней части блока цилиндров;

протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;

повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее НМТ;

смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый цилиндр чистым маслом для двигателя;

развести замки колец на угол 120° (ориентировочно) друг к другу, при этом стык пружинного расширителя должен быть размещен напротив замка коробки маслосъемного кольца до установки кольца на поршень. Рекомендуется не располагать замки колец в плоскости, перпендикулярной оси пальца;

надеть на болты шатунов предохранительные наконечники, с помощью специальной оправки с внутренней конусной поверхностью сжать кольца и вставить поршень в цилиндр (рис. 1.67).

Рис. 1.67. Установка поршня с кольцами в цилиндр двигателя ЗМЗ-40524

Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре.

Подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, или пазы под вкладыши находились с одной стороны. Завернуть гайки динамометрическим ключом моментом 68-75 Н·м (6,8-7,5 кгс·м).

В таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра:

повернуть коленчатый вал на 180  и вставить поршни второго и третьего цилиндров;

повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вращаться легко от небольшого усилия;

прикрепить держатель к масляному насосу;

установить масляный насос с прокладкой на привалочную плоскость блока цилиндров и закрепить;

срезать выступающие над плоскостью блока, крышки цепи и сальникодержателя выступающие концы прокладок крышки цепи и прокладки сальникодержателя;

установить и закрепить масляный картер с прокладкой и усилитель картера сцепления;

смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточного вала, установить сегментную шпонку в паз на конце промежуточного вала и установить промежуточный вал в блок цилиндров;

ввернуть два болта в передний фланец промежуточного вала. Установить шестерню с гайкой на задний конец вала, совместив шпоночный паз шестерни со шпонкой, и вращая промежуточный вал за два болта, завернуть гайку шестерни до упора;

установить и закрепить фланец промежуточного вала;

смазать маслом, применяемым для двигателя, валик привода масляного насоса и зубья шестерен и вставить валик в отверстие блока до входа в зацепление шестерен привода масляного насоса и промежуточного вала. В отверстие втулки валика привода вставить шестигранный валик привода масляного насоса так, чтобы он зашел в шестигранное отверстие валика масляного насоса;

установить и закрепить крышку привода масляного насоса с прокладкой;

проверить легкость вращения промежуточного вала. Вал должен вращаться свободно, без заеданий

Установка привода распределительных валов (см. рис. 1.12):

запрессовать сегментную шпонку в шпоночный паз переднего конца коленчатого вала;

напрессовать звездочку на коленчатый вал двигателя с помощью специального приспособления ориентируя меткой вперед;

установить резиновое уплотнительное кольцо в канавку переднего конца коленчатого вала;

повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой M1 на блоке цилиндров, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка на блоке цилиндров должна быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки;

установить нижний успокоитель цепи не затягивая болты крепления окончательно, нанеся предварительно на резьбу болтов анаэробный герметик

надеть нижнюю цепь на ведомую звездочку (число зубьев 38) промежуточного вала и на звездочку коленчатого вала двигателя. Установить звездочку с цепью на промежуточный вал, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала должна совпасть с меткой М2 на блоке цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая через успокоитель, должна быть

установить ведущую звездочку промежуточного вала со штифтом и закрепить обе звездочки на промежуточном валу болтами моментом 25-27 Н·м (2,5-2,7 кгс·м). Отогнуть два угла стопорной пластины на грани головок болтов;

установить рычаг натяжного устройства со звездочкой нижней цепи привода распределительных валов и закрепить болтом рычага, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Стопор-6»;

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ

Нанесение излишнего количества герметика приведет к его выдавливанию из резьбы и неподвижности рычага натяжного устройства на оси.

нажимая на рычаг натяжного устройства, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и затянуть болты нижнего успокоителя. После установки нижней цепи не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей;

установить опору болта рычага натяжного устройства и закрепить болтами, предварительно нанеся на резьбу болтов анаэробный герметик

установить рычаг натяжного устройства со звездочкой верхней цепи привода распределительных валов и закрепить болтом рычага на опоре, предварительно нанеся на резьбу болта анаэробный герметик «Стопор-6»;

Надеть на ведущую звездочку промежуточного вала верхнюю цепь привода распределительных валов;

нанести на блок цилиндров вокруг установочной втулки крышки цепи на правой стороне блока (внутри которой находится канал подачи масла к нижнему гидронатяжителю) силиконовый клей-герметик «Юнисил Н50-1»;

взять крышку цепи с сальником, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенную рабочую кромку или слабо охватывает ступицу шкива-демпфера — заменить его новым;

запрессовку сальника в крышку цепи рекомендуется производить при помощи оправки (см. рис. 1.60). Сальник (резиновая манжета с пружиной) должен быть установлен пыльником наружу двигателя, рабочей кромкой, охватываемой пружиной – внутрь. Перед запрессовкой на наружную поверхность сальника нанести смазку «Литол-24» для облегчения запрессовки.

заполнить на 2/3 полость между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты крышки цепи смазкой ЦИАТИМ-221;

удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи с прокладками и кронштейн генератора;

установить и прикрепить водяной насос с электромагнитной муфтой с прокладкой к крышке цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи;

смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить собранный гидронатяжитель до касания в упор рычага натяжного устройства, но не

нажимать, с целью исключения срабатывания фиксатора гидронатяжителя;

установить в крышку шумоизоляционную шайбу, закрыть гидронатяжитель крышкой с прокладкой, вставить болты (нижний болт со скобой крепления провода датчика синхронизации) и затянуть болты крепления крышки;

через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель, перемещая его до упора, затем отпустить, при этом стопорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора, а цепь через рычаг натяжного устройства будет натянута;

завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Стопор-6»;

срезать выступающие над плоскостью блока цилиндров и крышки цепи концы прокладок крышки цепи.

В случае отсутствия на прокладке головки цилиндров резиновых уплотнителей в двух местах, ложащихся на стыки крышки цепи с блоком цилиндров, следует нанести на эти места прокладки (окна) силиконовый клей- герметик «Юнисил Н50-1»;

установить на штифты блока цилиндров и шпильки крышки цепи прокладку головки цилиндров;

установить на патрубок водяного насоса шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с корпусом термостата;

установить подсобранную головку цилиндров на блок цилиндров и закре- пить. Затяжку болтов крепления головки цилиндров производить в последовательности, указанной на рисунке 1.68, в два этапа: предварительно затянуть болты моментом 40-50 Н·м (4,0-5,0 кгс·м), затем выдержать не менее 1,2 мин и окончательно затянуть болты доворотом на угол 90  . Перед установкой резьбу болтов смазать моторным маслом. Затяжку болтов № 11, 12 произвести моментом 20-25 Н·м (2,0-2,5 кгс·м).

Во избежание возникновения трещин в блоке цилиндров при затягивании болтов масло в резьбовых колодцах блока должно отсутствовать;

Рис. 1.68. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров двигателя ЗМЗ-40524

отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, протереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках, перед установкой крышек смазать резьбу болтов чистым моторным маслом;

смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в головке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей следует устанавливать их в соответствии с их расположением перед разборкой. При выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене на новый. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской или магнитом;

установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке маслом применяемым для двигателя. Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом на звездочке вверх, а распределительный вал выпускных клапанов — штифтом звездочки вправо. За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми;

смазать опорные шейки валов чистым моторным маслом, применяемым в двигателе.

Крышки распределительных валов должны устанавливаться соответственно их нумерации (рис. 1.69), ориентируясь круглыми бобышками с номерами для впускного вала — влево, выпускного — вправо, если смотреть со стороны переднего торца двигателя. Данная ориентация связана с нессиметричным расположением канавки масляного канала в крышках;

Рис. 1.69. Схема установки крышек распределительных валов двигателя ЗМЗ-40524

установить переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить установку упорных фланцев в канавки. Перед установкой упорный фланец смазать чистым моторным маслом, применяемым в двигателе;

установить крышки № 3 и № 7 распределительных валов и предварительно затянуть болты крепления крышек до соприкасания поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров;

установить все остальные крышки, в соответствии с маркировкой, и затянуть болты крепления крышек предварительно;

затянуть болты крепления крышек распределительных валов окончательно моментом 19-23 Н·м (1,9-2,3 кгс·м);

смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для чего провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехгранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем повороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями;

после проверки легкости вращения распределительных валов поворотом сориентировать их так, чтобы установочные штифты под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направлены в разные стороны (см. рис. 1.12). Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков;

установку углового положения распределительных валов начинать с выпускного вала. Для этого, накинув на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров. Нельзя допускать поворота коленчатого вала;

для угловой установки впускного распределительного вала накинуть на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть цепь,

при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;

установить и затянуть моментом 56-62 Н·м (5,6-6,2 кгс·м) болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник;

установить гидронатяжитель верхней цепи привода распределительных валов аналогично установке гидронатяжителя нижней цепи;

установить средний и верхний успокоители цепи, завернуть не затягивая окончательно болты крепления, нанеся предварительно на резьбу болтов анаэробный герметик «Стопор-6»;

поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натянуть рабочие ветви верхней цепи и окончательно затянуть болты крепления среднего и верхнего успокоителей цепи;

установить втулку на передний конец коленчатого вала вплотную к звездочке, ориентируя большой внутренней фаской к уплотнительному кольцу а проточкой под конец шпонки в сторону передней части двигателя;

запрессовать призматическую шпонку в шпоночный паз переднего конца коленчатого вала так, чтобы она зашла до упора полусферическим концом в проточку втулки;

напрессовать с помощью специального приспособления шкив-демпфер на передний конец коленчатого вала до упора, совместив шпоночный паз шкива-демпфера со шпонкой;

завернуть стяжной болт и затянуть моментом 170-220 Н·м (17-22 кгс·м);

по окончании сборки произвести контроль установки распределительных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки на демпфере коленчатого вала с меткой на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров.

При ремонте двигателя, связанном со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек на промежуточном валу установку привода распределительных валов при сборке производить как указано выше.

В случае, если при ремонте не снимаются звездочки промежуточного вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве- демпфере коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.

После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или с поворотом на 2 оборота коленчатого вала. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении меток на шкиве и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше.

Последующие операции по сборке двигателя:

установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров с прокладкой;

установить корпус термостата в шланг термостата и закрепить корпус термостата с прокладкой на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга;

запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и установить указатель. Для повышения надежности установки и герметичности предварительно нанести на поверхность нижнего конца трубки герметик

установить выпускной коллектор с прокладкой на шпильки головки цилиндров. Наживить и затянуть все, кроме последней, гайки крепления коллектора;

установить на штуцер водяного насоса шланг, соединяющий насос с трубкой забора охлаждающей жидкости, и закрепить хомутом;

надеть на трубку забора охлаждающей жидкости скобу, вставить трубку в шланг, надетый на штуцер водяного насоса, и надеть скобу на последнюю шпильку коллектора. Закрепить скобу затяжкой гайки и затянуть хомут шланга;

установить сливной краник в отверстие блока цилиндров, предварительно нанеся на резьбу краника силиконовый клей-герметик

«Юнисил Н50-1» или анаэробный герметик «Стопор-6»;

установить и закрепить крышку клапанов с прокладкой и уплотнителями свечных колодцев. Установить на крышке клапанов держатель разъема датчика синхронизации;

установить и закрепить кронштейны генератора верхний и нижний и передний кронштейн подъема двигателя одновременно;

установить патрубок отбора охлаждающей жидкости с прокладкой. Предварительно нанести на резьбу болтов патрубка анаэробный герметик

установить и закрепить впускную трубу с прокладкой на головке цилиндров;

установить ресивер с прокладкой на шпильки впускной трубы и закрепить гайками. Закрепить ресивер на головке цилиндров посредством двух угловых кронштейнов, устанавливаемых на шпильки головки цилиндров. Сначала следует наживить, не затягивая, винты крепления кронштейнов к ресиверу, затем затянуть гайки крепления кронштейнов к головке и затянуть винты крепления к ресиверу;

установить шланг вентиляции с трубкой вентиляции и закрепить хомутами. Установить шланг малой ветви вентиляции на штуцеры трубки вентиляции и ресивера и закрепить хомутами;

установить и закрепить ведомый и нажимной диски сцепления, центрируя ведомый диск с помощью специальной оправки. В качестве оправки можно использовать первичный вал КПП. Болты нажимного диска завернуть последовательно в несколько этапов для исключения перекоса нажимного диска до момента 20-25 Н·м (2,0-2,5 кгс·м);

установить палец вилки выключения сцепления и шпильки в картер сцепления;

установить картер сцепления с кронштейном подъема двигателя на

установочные штифты блока цилиндров и закрепить болтами;

установить и закрепить коробку передач;

снять двигатель со стенда.

Порядок установки навесного оборудования на двигатель:

смазать резиновые уплотнительные кольца форсунок чистым моторным маслом, установить топливопровод концами форсунок в отверстия впускной трубы и закрепить топливопровод;

установить датчик сигнализатора аварийного давления масла в головку цилиндров, предварительно нанеся на резьбовую часть датчика анаэробный герметик «Стопор-6»;

установить генератор и закрепить его. Сначала следует затягивать гайки болтов крепления генератора к верхнему и нижнему кронштейнам, затем — болт крепления втулки верхнего кронштейна;

установить автоматический механизм натяжения так, чтобы штифт механизма зашел в отверстие бобышки его крепления, и затянуть винт его крепления, предварительно нанеся на резьбу винта анаэробный герметик

а) отвести ролик механизма ключом за болт крепления ролика в его крайнее положение;

б) вставить фиксирующий штифт (Ø 4 мм и длиной 55 мм) в отверстие механизма до упора;

в) освободить ролик, который при этом зафиксируется штифтом в крайнем положении;

г) надеть ремень на шкивы;

д) незначительно отвести ролик ключом, ослабив зажим штифта, и вынуть штифт пассатижами;

е) подвести ролик к ремню и освободить ролик. Ремень натянется автоматическим механизмом натяжения;

установить датчик фазы в отверстие головки цилиндров и закрепить его болтом, предварительно смазав уплотнительное кольцо датчика чистым моторным маслом. Фланец датчика должен плотно прилегать к поверхности головки блока до закрепления болтом;

установить датчик синхронизации в отверстие прилива крышки цепи. Провод датчика уложить в скобу, закрепленную нижним болтом крышки нижнего гидронатяжителя, разъем установить в держатель на крышке клапанов;

установить датчик детонации и закрепить гайкой с пружинной шайбой моментом 20  0,5 Н·м (2,0  0,05 кгс·м);

установить и закрепить на ресивере дроссель с прокладкой;

ввернуть свечи зажигания. При установке свечей принимать меры предосторожности для того, чтобы не повредить резьбу свечного отверстия головки цилиндров. Свечи должны устанавливаться легким вращением ключа и затем затягиваться моментом 21-31 Н·м (2,1-3,1 кгс·м);

установить катушки зажигания и закрепить гайками;

установить стартер и закрепить болтами;

ввернуть датчик температуры охлаждающей жидкости системы управления в корпус термостата, предварительно нанеся на резьбовую часть

датчика анаэробный герметик «Стопор-6»;

установить термоклапан с прокладкой, сориентировав его штуцером вверх, и закрепить термоклапан штуцером масляного фильтра;

установить масляный фильтр. Перед установкой фильтра резиновую прокладку фильтра смазать чистым моторным маслом. Навернуть фильтр на штуцер до касания прокладкой опорной поверхности и затем довернуть на 3/4 оборота.