Как откапиталить двигатель газ 53

Часть 1. Вступление.

Здравствуйте Уважаемые друзья! Как давно я не о чем не писал. Если честно сказать не знал, чем бы с Вами поделится, таким чего пока нет на моем сайте, по крайней мере нет такой статьи, который я писал и она связана именно с ремонтом автомобиля Газ-3307.

И вот сегодня меня осенило, а почему бы нам с Вами не заняться капитальным ремонтом двигателя ЗМЗ-511. Я, думаю, многие бы хотели научится своими руками делать ремонт двигателя. Да и на сегодняшний день мало автосервисов, которые возьмутся за ремонт двигателя ЗМЗ-511. Они лучше быстренько отремонтируют два легковых двигателя чем будут связываться с Вашим двигателем.

Конечно же есть специализированные сервисы которые именно практикуют с двигателями от грузовиков, а там такие цены, что всем не по карману такие цены. Да и нет смысла сдавать на ремонт двигатель газончика, у которого стоимость ниже, чем обойдется стоимость капитального ремонта двигателя в специализированном сервисе. Короче говоря как не крути, нам с Вами, остается самим делать ремонт двигателя.

Сразу хочу Вас предупредить, капитальный ремонт двигателя, работа не из легких, по этому, если у Вас нет ни каких навыком и хотя бы базового знания по ремонту автомобиля, то лучше не связываться. Ну, а если Вы уверены в себе, что справитесь, то я готовь с Вами поделиться своими знаниями. Где то я в статье уже упоминал, что являюсь, по совместительству, еще и мотористом. И много двигателей отремонтировал за свой век, перечислять, какие двигатели ремонтировал, не будем да это не так уж и важно.

Друзья, как я уже писал, капитальный ремонт двигателя, работа не из легких и конечно же быстренько отремонтировать двигатель тоже не получится, по этому нам с Вами понадобится время, а вот сколько времени уйдет это зависит от различных факторов, таких как:

• в каких условиях зксплуатировался двигатель;
• сколько моточасов отработал двигатель;
• степень износа деталей двигателя;
• какое топливо использовалось (качественное или наоборот);
• какие смазочные материалы использовались;
• конечно же самый основной фактор кто ездил за рулем, по собственному опыту скажу, вот это фактор я бы отнес к самому важному.

Как я полагаю, надеюсь и Вы понимаете, в одной статье, я из Вас сделать моториста, хотя начального уровня, не смогу. Понадобится написать не сколько статей, а вот сколько и как долго буду писать я еще даже сам не знаю. И так у нас с Вами будет не сколько статей и будет лучше если нам разделить их на части. Сегодняшнюю статью мы с Вами назовем Капитальный ремонт двигателя «Вступление». По этому, друзья, запаситесь терпения, раз начала есть, то я думаю и до конца мы с вами дойдем обязательно и научимся ремонтировать двигатель своими силами.

Так что если Вы готовы и полны желаний и стремлений отремонтировать двигатель и конечно же будите делать именно так как я напишу и научу, то можем с вами начинать, вступительную часть заканчиваю, спасибо за внимание!

Ремонт двигателя ГАЗ 53

На автомобиль ГАЗ 53 устанавливались с завода две модели двигателей – 6-цилиндровый рядный ГАЗ 11 и 8-цилиндровый ЗМЗ 53. Восьми цилиндровый мотор имел различные усовершенствования и модификации (ЗМЗ-53А, ЗМЗ 53 11, ЗМЗ-511 и т.д.), но суть его не менялась, и конструктивно все моторы выполнены одинаково. Как и любой другой двигатель, ЗМЗ 53 рано или поздно ломается, и его приходится ремонтировать.

Пример установленного двигателя ЗМЗ-53А

Профилактика и обслуживание двигателя

Двигатели внутреннего сгорания семейства ЗМЗ 53 обладают неплохим ресурсом и довольно выносливы, но чтобы этот ресурс не сокращался, не мешает проводить регулярное техническое обслуживание ДВС. К мерам профилактики и обслуживания относится:

• Регулярная замена моторного масла (для минерального типа – каждые 5-6 тыс. км пробега, для «синтетики» или «полусинтетики» – 10-12 тыс. км пробега). Но вот стоит ли заливать синтетические масла в этот «движок» – уже отдельная тема для разговора;
• Периодическая подтяжка головок блока цилиндров (ГБЦ) и креплений впускного коллектора («паука»). Головки блока просто необходимо подтягивать через 1,5-2 тыс. км после замены прокладки ГБЦ или после проведения ремонта, связанного со снятием головки. Проверять затяжку в других случаях рекомендуется раз в 30 тыс. км, но можно и чаще при желании – хуже от этого не будет. Подтяжка ГБЦ проводится на холодном двигателе. «Паук» вообще является больным местом у ДВС, он часто идет «винтом», проверять затяжку гаек можно где-то раз в 10 тыс. км пробега. Тем более, что гайки легко доступны, и подтянуть их очень просто;
• Проверка уровня воды (охлаждающей жидкости) в системе охлаждения. Такую проверку желательно делать каждый раз перед выездом в рейс. Недостаточный уровень жидкости в радиаторе неизменно приведет к перегреву ДВС и, возможно, к серьезному его ремонту;
• Регулировка клапанов газ 53. Нормально работающая система газораспределения не нуждается в постоянной проверке, регулировку необходимо проводить после замены прокладок ГБЦ или более серьезного ремонта через 1,5-2 тыс. км. В других вариантах клапана регулируют, если они стучат. Сами по себе зажаться клапана вряд ли могут, другое дело, если мастер при регулировке их пережал. Практикой доказано – лучше клапана будут немного подстукивать, чем будут пережаты;
• Проверка уровня масла в поддоне ДВС. Это необходимо делать ежедневно перед поездкой. При недостаточном уровне масле на щупе необходимо делать доливку. Также нужно следить за давлением масла по прибору в салоне автомобиля. Прибор и датчик давления обязательно должны быть исправны!;
• Внешний осмотр двигателя на предмет течи масла. Болезнью ЗМЗ 53 является течь масла через задний коренной подшипник, поэтому проверку лучше проводить на смотровой яме.

Для того чтобы как можно дольше мотор автомобиля ГАЗ 53 обходился без капитального ремонта, необходимо регулярно диагностировать неисправности и поддерживать должное состояние двигателя, незамедлительно ликвидировать все неполадки, которые имеют отношение к изнашиванию деталей мотора, а также использовать рекомендуемое производителями топливо и моторное масло.

По возможности нужно предохранять поршни и поверхность камер сгорания от нагара.

Систематическая диагностика двигателя

В систематической проверке нуждаются крепления головок цилиндров к блоку цилиндров. Если крепление ослабло, то гайки необходимо подтянуть. Перед этим желательно слить из системы охлаждающую жидкость, после этого нужно ослабить крепление впускной трубы к головкам цилиндров, дабы избежать влияния подтяжки головки одного цилиндра на другую.

на фото устройство двигателя грузовика ГАЗ-53

Только после этого гайки крепления подтягивают при помощи динамометрического ключа. Такую подтяжку рекомендуют делать при первых трёх технических обслуживаниях автомобиля. Потом подтяжку делают немного реже — каждое ТО-2.

Как говорилось выше, при использовании рекомендуемого топлива и смазочных материалов, ремонта двигателя вполне можно избежать, нагар на поршнях и камерах внутреннего сгорания будет небольшим и никаким образом не повлияет на работу мотора. Но если пренебрегать рекомендациями производителей, то отложения нагара будет значительными, а это в свою очередь приведёт к детонации, снижению мощности и повышению расхода горюче-смазочных материалов.

схема устройства двигателя автомобиля ГАЗ-53

Как удалить нагар

Для того чтобы избавиться от нагара, необходимо хорошо очистить днища поршней и стенки камер внутреннего сгорания. В нагаре содержится большое количество ядовитых веществ, и нужно хорошо следить за тем, чтобы они не попали в дыхательные пути. Для этого нагар хорошо смазывают керосином.

Замена деталей коленчатого вала

Для увеличения потенциала двигателя на ГАЗ-53, необходимо регулярно производить замену поршневых колец и коренных вкладышей коленчатого вала. Вкладыши заменяют при значительном падении давления моторного масла. По мере надобности следует заменять и шатунные вкладыши.

Также нужно проводить тщательную очистку полостей шатунных шеек коленчатого вала. Если их очистка произведена некачественно, то это приведёт к быстрому изнашиванию шатунных вкладышей.

Замена поршневых колец

Если расход масла начал превышать 400 г на 100 км пробега, то значит пришло время сменить поршневые кольца. Нужно устанавливать комплект колец, который состоит из компрессионного чугунного кольца и набора стальных дисков.

Во время замены колец на гильзах цилиндров желательно удалить неизношенную часть пояска, а также очистить от нагара головки цилиндров и днища поршней.

Периодической проверки требует и газораспределительный механизм. При необходимости нужно регулировать зазоры клапанов и очищать их от нагара. Зазоры нужно проверять только на холостом двигателе, при полностью опущенном толкателе.

Какое хорошее давление в цйлиндрах двигатели газ

Из истории

С осени 1961 и по январь 1967 года горьковчане выпускали ГАЗ 53 с индексом «Ф», на ГАЗ 53Ф стоял шестицилиндровый двигатель ГАЗ 51. Хотя мотор был в то время несколько усовершенствован, но он обладал существенными недостатками.

ДВС уже морально устарел к тому времени. Нижнее расположение клапанов давало низкий КПД и небольшую мощность, мотор неудобен был в обслуживании и ремонте. Даже отрегулировать клапана являлось проблемой, и на их регулировку уходило немало времени. Чугунная конструкция имела немалый вес, мотор имел относительно небольшой ресурс по пробегу. Все шло к тому, чтобы заменить устаревшую конструкцию на что-то более приемлемое.

Пример двигателя для ГАЗ 53

В конце 1958 года не заволжском предприятии осваивают отливку алюминиевых сплавов, и завод начинает разрабатывать производство новых деталей из легкого металла.

В то время это был большой шаг вперед в автомобильной промышленности.

Сначала ЗМЗ спроектировал V-образный 8-цилиндровый двигатель для ГАЗ 13 «Чайка» (ЗМЗ 13). Двигатель обладал мощностью 195 лошадиных сил и работал на бензине с высоким октановым числом (Аи-93 или Аи-95). Почти сразу был разработан ДВС ЗМЗ 41 (140 л.с.). ЗМЗ 41 работал на «семьдесят шестом» бензине. Этот мотор устанавливался на «Волгах» спецслужб.

Так выглядит V образный 8-цилиндровый ДВС

Новый двигатель для ГАЗ 53А

В 1964 году Заволжский моторный завод на базе двигателя ЗМЗ 41 разрабатывает новый двигатель, которым комплектовался ГАЗ 53. Следует отметить, что на второе поколение «газонов» (ГАЗ 53А) шестицилиндровые ДВС уже не устанавливались, и в дальнейшем на «пятьдесят третьих» шли только V-образные 8-цилиндровые моторы.

Новый ДВС получил индекс ЗМЗ 53А. Так же, как и ЗМЗ 13, мотор получил алюминиевый блок и две головки блока цилиндров (ГБЦ) из этого же металла. ЗМЗ 53А имел ряд явных преимуществ перед устаревшим шестицилиндровым ДВС:

• Двигатель меньше весил;
• Обладал большей мощностью и объемом цилиндров;
• Реже выходил из строя;
• Был более удобен в ремонте и обслуживании.

Характеристики ЗМЗ 53А

Начиная с 1966 года, на автомобилях ГАЗ 53А и ГАЗ 53 12 серийно устанавливался двигатель ЗМЗ 53. Он имел верхнее расположение клапанов, на модели применялся карбюратор К 126Б. Позднее карбюратор поставили другой (К 135)

В отличие от ЗМЗ 41, мотор 53-его имеет меньший объем цилиндров и ход поршня. Кто-то утверждает, что у этих ДВС детали взаимозаменяемы, но это абсолютно не так. У моторов даже разные блоки цилиндров, не говоря уж о поршневой группе, коленчатом вале и ГБЦ. В блоках разница в том, что посадочные места под гильзы цилиндров разного диаметра, поэтому замена одного блока на другой будет крайне проблематична.

Технические характеристики ЗМЗ 53А:

• Объем мотора 4,25 л (у ЗМЗ 41 – 5,53 л);
• Диаметр поршня 92 мм (у ЗМЗ 41 – 100 мм);
• Ход поршня 80 мм (у ЗМЗ 41 – 88 мм);
• Диаметр поршневого пальца 25 мм (у ЗМЗ 41 – 28 мм);

Мощность двигателя 115 л.с. (у ЗМЗ 41 – 140 л.с.);

Степень сжатия 6,7 (у ЗМЗ 41 – 6,7).

Читать дальше: Прохождение предрейсового и послерейсового медосмотра водителей

Из всего вышесказанного становится понятно, детали моторов не взаимозаменяемы. Можно только переставить силовой агрегат целиком.

2.5. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Сборка двигателя

Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 11 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя»). Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам (табл. 4 см. раздела «2.5.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Размеры основных деталей, зазоры и натяги в сопряжениях двигателей»). тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками. Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывёртывались при разборке или были заменены на новые, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой. Неразъёмные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке. К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:

• шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;
• пружинные шайбы, потерявшие упругость;
• болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;
• гайки и болты с изношенными гранями;
• детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;
• поврежденные прокладки.

Собирают двигатель в порядке, обратном разборке. Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя. При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров. Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом: гильза, установленная на своё место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров. Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 23). Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение её над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,09 мм.

Рис. 23. Определение положения гильзы в блоке цилиндров

Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины: 0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины. После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 13 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя» ). В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный маслянографитовой смесью. В гнёзда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм. При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах лёгкими ударами молотка, как указано на рис. 24. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъёма сальникодержателя. Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.

Рис. 24. Укладка заднего сальника коленчатого вала в сальникодержатель

При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования. Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6 — 8,3 кГм. При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач), Метки , выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить. Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс— 70 Гсм. При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм. Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс иажнмного днска в сборе с кожухом — 36 Гсм; дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм. Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошёл в паз крышки и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.

Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

Рис.25. Напрессовка шестерни коленчатого вала

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 25) при помощи съёмника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 26). Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

Рис. 26. Проверка осевого зазора

При сборке деталей шатунно-поршневой группы необходимо соблюдать следующие требования.

• Поршневые пальцы подбирают к шатунам так, чтобы при комнатной температуре (+18°С) слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии шатуна под лёгким усилием большого пальца руки.
• Перед сборкой поршни нагревают в горячей воде до +70°С.

Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к порче поверхностей отверстий бобышек поршня, а также к деформации самого поршня.

Рис. 27. Соединение шатуна с поршнем:

а — для установки в 1, 2, 3 и 4-й цилиндры; б — 5,6, 7 и 8-й цилиндры;

1-надпись на поршне; 2-номер на шатуне; 3-метка на крышке шатуна

Шатуны и поршни при сборке ориентируют следующим образом:

• для поршней первого, второго, третьего и четвертого цилиндров надпись на поршне и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны быть направлены в противоположные стороны, а для поршней пятого, шестого, седьмого и восьмого цилидров — в одну сторону (рис. 27).
• Стопорные кольца поршневого пальца устанавливают в канавки бобышек поршня так, чтобы отгиб усика был направлен наружу.
• Поршневые кольца подбирают по гильзам, в которых они будут работать. Зазор, замеренный в стыке кольца, уложенного в гильзу, должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм для компрессионных и маслосъёмных колец, В верхнюю поршневую канавку устанавливают хромированное, а во вторую — луженое компрессионное кольцо выточкой на внутренней стороне к днищу. Перед установкой в гильзы цилиндров стыки поршневых колец расположить под углом в 120° друг к другу, а на шатунные болты следует надеть защитные латунные колпачкн, чтобы избежать случайной порчи поверхности шатунных шеек. При установке поршней в гильзы цилиндров следить за тем, чтобы надпись на поршне была направлена к переднему торцу блока цилиндров. Гайки болтов шатуна затянуть (момент 6,8 — 7,5 кГм) и законтрить.

После запрессовки шестерни на распределительный вал (рис. 28) проверить щупом осевой зазор между упорным фланцем и торцом шестерни распределительного вала. Зазор должен быть в пределах 0,08 — 0,2 мм.

Рис. 28. Напрессовка шестерни на распределительный вал

При зацеплении шестерен газораспределения зуб шестерни коленчатого вала с меткой должен войтb во впадину зубьев шестерни распределительного вала, отмеченную риской. Шестерни заменять комплектно, так как их подбирают на заводе по боковому зазору и по шуму при работе. Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,03—0,08 мм. При установке на блок цилиндров крышку распределительных шестерен сцентрировать по переднему концу коленчатого вала при помощи конусной оправки для предохранения переднего сальника коленчатого вала от работы одной стороной. Надеть на передний конец коленчатого вала конусную оправку и прижать ею крышку распределительных шестерен к блоку цилиндров при помощи храповика, после этого затянуть гайки крепления крышки. Уплотнительную прокладку трубки маслоприёмника следует уложить в гнездо в блоке цилиндров, а не надевать на трубку. Перед установкой на двигатель масляный насос заполняют маслом. При сборке головки цилиндров стержни новых клапанов обмазывают смесью, состоящей из семи частей коллоидно-графитового препарата и трех частей авиационного масла. Оси коромысел собирают таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в противоположную сторону от регулировочных болтов коромысел. Гайки крепления впускного трубопровода затягивают с умеренным усилием, так как резиновые прокладки не могут ограничить затяжки до упора и при перетяжке гаек возможно раздавливание резиновых прокладок. Привод прерывателя-распределителя необходимо устанавливать в такой последовательности.

• Установить поршень 1-го цилиндра в положение верхней мертвой точки (в.м.т.) в такте сжатия.
• Вставить привод прерывателя-распределителя в отверстие в блоке цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, считая по ходу автомобиля.
• Закрепить корпус привода держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления прерывателя-распределителя был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как показано на рис. 29.
• Перед установкой прерывателя-распределителя на двигатель следует проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм.
• Гайками октан-корректора повернуть корпус прерывателя-распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевое деление шкалы.
• Повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клеммы первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания о. Надеть крышку распределителя с проводами и присоединить последние к свечам зажигания в порядке работы цилиндров двигателя (1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8). Порядок зажигания отлит на впускном трубопроводе двигателя.

Рис. 29. Установка привода прерывателя-распределителя

Модификации двигателей ГАЗ 53

На базе двигателя ЗМЗ 53А было создано множество различных модификаций. Изменения в конструкции предполагали какие-нибудь улучшения, либо предназначались для возможности установки ДВС на другую технику. Например, мотор ЗМЗ 66 06 имел степень сжатия 7,6 и его мощность была увеличена до 120 л.с.

В наше время Заволжский моторный завод еще до сих пор выпускает моторы для ГАЗ 53 и следующих за ним поколений (ГАЗ 3307, ГАЗ 3308). ДВС подобного типа нашли применение и на автобусах Павловского автобусного завода.

Схема двигателя для грузовика ГАЗ 53

• ЗМЗ 66 06, ход поршня/ диаметр 92х80 мм, объем 4,25 л, мощность 120 л.с., степень сжатия 7,6;
• ЗМЗ 511, ход поршня/ диаметр 92х80 мм, объем 4,25 л, мощность 125 л.с., степень сжатия 7,6;
• ЗМЗ-523, ход поршня/ диаметр 92х88 мм, объем 4,68 л, мощность 130 л.с., степень сжатия 7,6.

Двигатель ЗМЗ 513 является модернизированной версией мотора ЗМЗ 66 06, ЗМЗ 5233.10 устанавливается на автомобили ГАЗ 3307 и ГАЗ 3308, модель ЗМЗ-5234.10 предназначена для автобусов ПАЗ.

Восстановление мотора ГАЗ 53: наиболее серьезные повреждения и проведение капитального ремонта

Пренебрежение профилактическими средствами и игнорирование первичных признаков неисправности двигателя могут привести к достаточно плачевным последствиям, в особенности если он заглохнет в дороге. Подобными факторами, способными полностью вывести автомобиль из строя и даже сказаться на безопасности людей, находящихся в нем, служат следующие состояния:

• стук в моторе;
• клин движущихся элементов двигателя;
• нехарактерный металлический звук при работе;
• критическое понижение уровня масла.

Приведенные выше критерии являются сигналом для немедленного прекращения работы мотора и его полной остановки. В дальнейшем восстановить его работу можно лишь путем капитального ремонта, подразумевающего полную разборку двигателя и замену поврежденной его части.

Ремонт мотора грузовика Газ 53

Наиболее часто капремонт предполагает проведение операций, направленных на реставрацию двигателя. Выглядит перечень этих мероприятий так:

• реставрация поршневой группы;
• замена шатунных и коренных вкладышей коленвала;
• полная замена всех уплотнителей, заглушек и сальников;
• установка нового масляного насоса;
• смена шестеренок коленчатого и распредвала;
• обновление маслосъемных колпачков.

Капитальный ремонт двигателя является достаточно сложным процессом, который способен привести к серьезным материальным затратам. В первую очередь, они заключаются в покупке новых деталей, которые иногда довольно сложно достать. При этом даже проведение полноценной реставрации мотора может не дать положительного результата в виду того, что все остальные системы машины также находятся в крайне изношенном состоянии.

Схема устройство двигателя Газ 53

Основные неисправности двигателей ЗМЗ 53

Как и любой другой двигатель, ЗМЗ 53 имеет свои слабые места. От модификации здесь мало чего зависит, всем ДВС присущи схожие признаки.

• недостаточное давление масла в системе смазки;
• деформация впускного коллектора («паука»);
• течь масла с заднего коренного подшипника;

повышенный расход масла;

при больших нагрузках происходят задиры шатунных шеек коленчатого вала.

Тем не менее, двигатели этой серии достаточно выносливы. Если учесть, какое порой моторное масло заливают в них, можно только удивляться терпимости ДВС. Не всякий двигатель иностранного производства выдержит такие издевательства над собой.

Часто от водителей «газончиков» слышишь, – «Все, мотор кончается». Так вот, «кончаться» он может чуть ли не годами. Без давления, с дымящей поршневой и большим расходом масла «газон» еще долго ездит. Очень часто и порой долго на «газоновских» моторах что-то подстукивает, а что именно, не выясняется даже после разборки агрегата. Удивительно, но факт.

Правильно ТО двигателя

Сам по себе двигатель хороший, и нареканий не вызывает, главное поддерживать его техническое состояние.

Так выглядит ДВС для автомобиля ГАЗ 53

При проведении технического обслуживания головку блока цилиндров необходимо подтягивать.

Но это первые три техосмотра, потом периодичность можно увеличить, и подтягивать головку блока через каждое ТО-2.

Не стоит забывать и про температурный режим.

Чтобы двигатель прослужил дольше, при первой же необходимости заменяйте поршневые кольца. О том, что пора заменять поршневые кольца, вам скажет сам автомобиль. В этом случае после каждых 100 км. пробега масло будет уменьшаться примерно на 400 грамм. Если же давления масла в системе упало, то тут дело во вкладышах коренных подшипников коленчатого вала, которые также необходимо сразу заменить.

Двигатель для ГАЗ 53 в разрезе

Какая должна быть компрессия в двигателе автомобиля?

Поэтому хорошая для бензинового двигателя компрессия будет совсем никакой для дизельного. В этом вся разница.Что касается того, какая компрессия должна быть в двигателе конкретной марки и модели, то в мире существует специальная документация.

Она выпускается автопроизводителями. Там указаны нормальные допустимые показатели компрессии для различных моделей и типов силовых агрегатов.

На эти значения и стоит ориентироваться в диагностике двигателей.Например, чтобы узнать, какая компрессия должна быть в двигателе ВАЗ, нужно найти данные по компрессии от АвтоВАЗа. Эти цифры есть в открытом доступе.

Проверка технического состояния ДВС ЗМЗ 53

По некоторым показателям можно судить о техническом состоянии двигателя. Такими показателями являются:

• расход масла на 100 (1000) км пробега;
• значения величины давления масла на холостых и средних оборотах коленчатого вала;
• компрессия в цилиндрах ДВС.

Расход масла проверяют по уровню контрольным щупом на холодном незаведенном двигателе. Если расход превышает 0,4 л на 100 км, двигатель нуждается в ремонте. Но ремонтируют ДВС и при меньшем потреблении масла, особенно тогда, когда на моторе нет никаких подтеков.

Давление масла контролируется стрелочным показателем и контрольной лампой на щитке приборов. Порой датчики бывают неисправными. Точные показания можно получить с помощью контрольного манометра. Минимальное давление на холостых оборотах ДВС не должно быть меньше 0,5 кг/см², на средних оборотах этот показатель не должен опускаться ниже 1 кг/ см². При меньших значениях двигатель отправляют в ремонт.

Компрессию в цилиндрах ДВС замеряют компрессометром. Такую операцию необходимо проводить вдвоем. Компрессия замеряется при вывернутых свечах, полностью открытой дроссельной заслонке, на хорошем аккумуляторе и отключенной подачей питания на высоковольтные провода. Хорошей компрессией на ЗМЗ 53 считается показатель 7,5 кг/ см².

Двигатели для грузового автомобиля ГАЗ 53

Своевременный контроль и замена колец на поршнях позволит продлить срок службы остальных, более дорогостоящих деталей этой группы двигателя.

В профилактических целях проводить диагностику следует вместе с заменой свечей зажигания бензинового мотора. В зависимости от марки авто, технического состояния и качества изделий такая операция проводится с интервалом 25–50 тыс. км.

Для предварительной общей оценке показателя компрессии в цилиндрах бензинового двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

• прогрет до рабочей температуры;
• свечи зажигания вывернуты из всех цилиндров;
• отключена топливоподача (на инжекторных двигателях достаточно отключить датчик положения коленчатого вала, на карбюраторных — заглушить подачу топлива с бензонасоса);
• аккумулятор полностью заряжен или дополнительно подключен к пусковому устройству;
• стартер исправен;
• педаль сцепления полностью нажата;
• дроссельная заслонка полностью открыта;
• режимы замера по всем цилиндрам одинаков по времени прокрутки стартером (или по количеству тактов).

Ведь чем выше давление в начале рабочего такта, тем сильней выхлопные газы давят на поршень, заставляя его проворачивать коленчатый вал.

Первый Газ 53 был сконструирован в 1961 году. На нем был установлен силовой агрегат внутреннего сгорания. Позже конструкторы применили силовые агрегаты типа V8. Благодаря этому удалось получить очень высокую мощность и крутящий момент.

Чем выше степень сжатия, тем выше значение компрессии. У бензиновых двигателей степень сжатия находится в пределах 8 — 12 единиц, что указывают в технической документации конкретного автомобиля. Теоретически определить какой должна быть компрессия в цилиндрах для конкретного двигателя не сложно. Достаточно величину степени сжатия умножить на коэффициент 1.3.

Грузовые автомобили ГАЗ-53 экспортировались практически во все страны социализма, а из капиталистических стран – в Финляндию и Бельгию.

Проверку выполняют на разных режимах с целью широкого анализа состояния мотора:

• с закрытой дроссельной заслонкой;
• с полностью открытой заслонкой;
• с добавлением масла в цилиндр;
• на «холодном» двигателе.

Технические характеристики двигателя

Ниже представлены технические характеристики двигателя ЗМЗ 511.1000398 для ГАЗ-53 ГАЗ-3307 и АИ-76

Двигатель карбюраторный, бензиновый, с V-образным расположением цилиндров под углом 90 градусов и верхним расположением клапанов.

В двигателе применены головки цилиндров с высокотурбулентными камерами сгорания и винтовыми впускными каналами. Во всех моторах применена система рециркуляции отработавших газов для снижения выброса вредных веществ в атмосферу. Двигатели имеют картер сцепления под унифицированную КПП.

• количество цилиндров — 8;
• рабочий режим — 4-х тактный;
• степень сжатия — 7,6:1;
• рабочий обьем, л — 4,25;
• номинальная мощность при частоте вращения коленчатого вала 3200-3400 1/мин, кВт (л. с.) — 92 (125);
• максимальный крутящий момент при частоте вращения коленчатого вала 2000-2500 1/мин, Н*м(кгс*м) — 294 (30);
• минимальный удельный расход топлива г/кВт*ч (г/л. С.*ч) — 286 (210);
• расход масла на угар, % от расхода топлива — 0,4;
• масса, кг — 262;
• топливо — А-76.

Внешняя скоростная характеристика двигателя.

Соблюдая все требования, двигатель ГАЗ 53 прослужит вам и вашим детям.

Самодельные варианты применения ДВС ЗМЗ 53

В связи с неприхотливостью двигателей серии ЗМЗ 53, их доступностью и относительно невысокой стоимостью многие «самоделкины» нередко пытаются «внедрить» ДВС на другие марки автомобилей. Например, на Газель уже устанавливались подобные агрегаты.

Читать дальше: Как обозначается место для инвалидов

Несмотря на довольно внушительные габариты, у «газоновских» моторов относительно небольшой вес (230-270 кг), и двигатель все же помещается под капотом Газели, не очень сильно нагружая автомобиль. Ставят эти моторы и на УАЗ с соответствующими переделками (меняют радиатор, переваривают крепления ДВС и т.д.)

Пример самодельного трактора с использованием двигателя ЗМЗ 53

а) Определить величину компрессии в цилиндрах карбюраторного двигателя.

Компрессии характеризует состояние цилиндропоршневой группы, а также плотность прилегания клапанов к своим седлам. Компрессию в цилиндрах двигателя проверяют при помощи КОМПРЕССОМЕТРА или КОМПРЕССОГРАФА.

Порядок проверки величины давления (компрессию) в цилиндрах двигателя:

— пустить и прогреть двигатель (до70–80 0 С);

— проверить исправность аккумуляторной батареи;

— вывернуть все свечи зажигания;

— открыть полностью воздушную и дроссельную заслонки карбюратора;

— вставить резиновый наконечник компрессора в свечное отверстие и плотно прижать;

— провернуть коленчатый вал двигателя стартером 10-12 оборотов со скоростью 180–200 об/мин;

— записать показания и выпустить воздух из компрессора.

— таким же способом замерить компрессию в остальных цилиндрах.

Замер компрессии необходимо проделать для всех цилиндров по 3 раза и определить среднее арифметическое значение. Разница в величине компрессии по отдельным цилиндрам не должна быть более 1 кгс/см 2 . Для исправных двигателей компрессия должна быть (см. таблицу 6).

При определении компрессии в двигателях с бесконтактными системами зажигания датчиком «Холла» отсоединить коммутатор зажигания или датчик «Холла».

Таблица 7

Марка автомобиля, двигателя	Величина компрессии в цилиндр кгc/см 2
«ГАЗ-66», «ГАЗ 3307»	6,5 – 8,0
«ГАЗ-31029» с двигателями «4021» «402»	6,5 – 8,0 9,0-10,0
«ЗИЛ 431410»	6,5 – 8,0
«КамАЗ-740»	18,0 – 24,0
«ЯМЗ-236» «ЯМЗ-238»	20,0 – 27,0
«ВАЗ-2101-07»	10,0-12,0
«ВАЗ 2108-2113»	10,0-12,0

Предельное изменение компрессии по цилиндрам двигателя допустимо:

— для карбюраторного двигателя 1,0 кгс/см 2 ;

— для дизельного двигателя 2,0 кгс/см 2 .

Для выявления причин пониженной компрессии залить в цилиндр 20–25 см свежего масла для двигателя и вновь измерить компрессию. Если величина компрессии при этом незначительно увеличится, то это указывает на неплотное прилегание клапанов к седлам, на обгорание фасок клапанов или на повреждение головки цилиндров. Если же компрессия увеличилась до нормы и выше, то это указывает на износ или пригорание поршневых колец, поршней.

б) Определить величину компрессии в цилиндрах дизельного двигателя.

— пустить и прогреть двигатель (до 70 0 – 80 0 С);

— установить компрессометр на место форсунки первого цилиндра, предварительно сняв форсунку;

— пустить двигатель и записать давление, показываемое манометром при работающем на холостом ходу двигателе (560 об/мин);

— зафиксировать показания компрессометра. Компрессия должна быть не ниже (см. таблицу 6). Таким способом замерить компрессию в остальных цилиндрах.

Разница в показаниях компрессометра по отдельным цилиндрам не должна превышать 2 кгс/см 2 .

При значительном понижении компрессии необходимо проверить состояние клапанов, свободно ли перемещается клапан, крепление головки цилиндров, состояние клапана, цилиндров и поршневых колец.

Недостатки этого метода:

1. Разрядка аккумуляторной батареи (карбюраторного двигателя)

2. Невозможность определения неисправности влияющей на герметичность

Кроме компрессометров можно определить компрессию с помощью компрессографа записывающим показания манометра.

Оценку технического состояния двигателя (ЦПГ и клапанов) можно произвести замером относительной утечки воздуха из цилиндров, что выполняется при помощи приборов К-69 и К-272.

УСТРОЙСТВО ПРИБОРА К-69М

Прибор (см. рис. 2) состоит из корпуса, панели в сборе, соединительного шланга.

Панель в сборе является законченным узлом, которая в корпусе крепится с помощью четырех винтов. На панели смонтированы манометр измерительный, штуцер выходной, регулировочный винт, трубка манометра, штуцер входной, редуктор.

На лицевой стороне прибора нанесены пояснительные надписи и табличка с указанием порядка проверки утечки воздуха через клапаны двигателя.

Рисунок 2 Принципиальная пневматическая схема прибора К-69М

С прибором имеется комплект принадлежностей:

3 Указатель для нахождения ВМТ и НМТ у дизельных двигателей

яp>4 Комплект подставок (колец)

6 Направляющая указателя для нахождения ВМТ и НМТ.

Работа прибора основана на измерении утечки воздуха, вводимого внутрь цилиндра через отверстия для свечи или форсунки при неработающем двигателе методом измерения падения давления.

ОПИСАНИЕ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Сжатый воздух из воздушной магистрали через гибкий шланг и быстросъемную муфту 1 с клапаном может подаваться или к прибору, или непосредственно к специальному штуцеру 10, установленному в отверстие для свечи или форсунки.

При присоединении гибкого шланга к входному штуцеру 2 прибора, сжатый воздух давлением 3-6 кгс/см 2 поступает в редуктор 3. После понижения давления до 1,6 кгс/см 2 , воздух проходит через входное сопло 4 и поступает через соединительный шланг 9 с быстросъемной муфтой и штуцер 10 в полость цилиндра двигателя. Давление воздуха между входным соплом и имеющимся зазором в неплотностях цилиндропоршневой группы двигателя измеряется манометром 5.

Шкала манометра проградуирована в процентах утечки. Чем больше неплотности в цилиндропоршневой группе, тем больший процент утечки покажет измерительный манометр. При присоединении шланга воздушной магистрали 1 к штуцеру 10, минуя прибор, благодаря повышенному давлению в полости цилиндра, более четко определяется (путем прослушивания) состояние клапанов и прокладки головки блока цилиндров.

Предельные значения утечек воздуха указаны в таблице 7.

Объект проверки	Показатели	Карбюраторные двигатели	Дизельные двигатели
С диам. цилиндров 51-75 мм	С диам. цилиндров 75-100 мм	С диам. цилиндров 101-130мм	С диам. цилиндров 75-100 мм	С диам. цилиндров 101-130мм
Цилиндры	У2, У2-У1	Цилиндры негодны, требуют ремонта
более16% более12%	более28% более20%	более50% более30%	более45%	более52% более30%
Поршневые кольца и клапана	У1	Негодны поршневые кольца и клапана
более8%	более14%	более23%	более24%	более29%
Негодны поршневые кольца и клапана (определение неисправностей производится при помощи индикатора утечки воздуха).
более 4%	более 8%	более 14%	более 8%
Прокладка головки блока	Утечка воздуха	Прокладки негодны, если пузырьки воздуха прорываются в горловину радиатора или в стыке между головкой и блоком, а также, если слышится прорыв воздуха в соседний цилиндр.

Читать дальше: Как подключить ноутбук к магнитоле

У1 — утечка воздуха при положении поршня в начале такта сжатия (НМТ).

У2 — утечка воздуха при положении поршня в конце такта сжатия (ВМТ).

ПРОВЕРКА БЕНЗИНОВОГО ДВИГАТЕЛЯ

1 Установить в свечное отверстие 1 цилиндра пыж или свисток.

2 Провернуть коленчатый вал (рукояткой) до момента выброса пыжа или подачи свистка.

3 Поворачивать коленчатый вал до прекращения подачи вала с риской на гребенке.

4 Вставить в корпус прерывателя-распределителя шкалу с подставкой (кольцо), а на валик распределителя стрелку.

5 Совместить отметку шкалы, обозначающую ВМТ 1 цилиндра с концом стрелки.

6 Если двигатель стоит на автомобиле, включить низкую передачу коробки передач и затормозить двигатель ручным тормозом.

7 Присоединить быстросъемную муфту соединительного шланга к штуцеру подачи воздуха и вставить его в свечное отверстие двигателя (1 цилиндра).

8 Зафиксировать показание манометра.

9 Результаты измерения занести в таблицу.

При отсутствии неплотностей в клапанах, поршневых кольцах и прокладки головки блока замеренная величина утечки воздуха характеризует состояние цилиндропоршневой группы (ЦПГ), при положении поршня в конце такта сжатия.

В случае получения утечек, больше предельно допустимых, указанных в таблице 6, следует уточнить состояние цилиндропоршневой группы путем замера утечки и при положении поршня в начале такта сжатия для чего:

— отсоединить прибор от штуцера подачи воздуха в цилиндры двигателя;

— растормозить двигатель и выключить передачу (если двигатель стоит на автомобиле);

— вращая коленчатый вал рукояткой до момента подачи свистка, что соответствует началу такта сжатия (НМТ) или установить конец стрелки, установленной на валике распределителе, против отметки на шкале и затормозить двигатель вновь;

— соединить прибор со штуцером подачи воздуха в цилиндры двигателя.

Состояние цилиндра в этом случае характеризует разность утечки воздуха при положении поршня в конце такта сжатия (ВМТ) и начала такта сжатия. Если эта разность больше величины, указанной и табл. 7, то цилиндры требуют капитального ремонта.

Для более точного определения мест утечки следует в цилиндры подать воздух повышенного давления.

Для этого необходимо отсоединить прибор от двигателя и воздушной магистрали. Соединить шланг воздушной магистрали непосредственно со штуцером подачи воздуха в цилиндры двигателя, минуя прибор (при этом давление воздуха должно быть около 4,5 кгс/см 2 ).

В этом случае, благодаря более высокому давлению, более четко прослушиваются утечки через различного рода неплотности.

При определении утечки воздуха через неплотности следует пользоваться индикатором из комплекса принадлежностей или на слух.

Если не годны поршневые кольца, то сильный шум прорывавшегося воздуха легко слышен в маслоналивной горловине.

Если не годны клапана, то визуально наблюдаются колебания индикатора утечки, который вставляется в отверстие для свечи согласно таблицы, которая имеется на панели прибора или слышен шум выходящего воздуха из глушителя или впускного коллектора.

Если величина утечки воздуха значительная, это указывает на одну из следующих неисправностей двигателя.

— зависание клапанов, при этом слышится сильный шум через отверстие для свечи соответствующего цилиндра;

— поломка или пригорание колец, при этом слышится сильный шум через маслоналивную горловину;

— прогорание прокладки головки блока, при этом наблюдается обильное появление пузырей воздуха между головкой и блоком, или в наливной горловине радиатора, а также слышится сильный шум от воздуха, протекающего в смежный цилиндр при прогорании перемычек прокладки между цилиндрами.

Определение технического состояния остальных цилиндров производится аналогично выше изложенному.

Проверка дизельного двигателя проводится анологично.

4.3 Определение количества газов, прорывающихся в картер двигателя

При значительном прорыве газов в картер двигателя свидетельствует об износе ЦПГ и выгорании масла.

Определение объема газов прорывающихся в картер позволяет судить о состоянии шеек цилиндров, поршней и поршневых колец, однако не позволяет определить герметичность клапанов.

Для замера количества газов, прорывающихся в картер двигателя, используется газовый счетчик и реометр.

Рисунок 3 – Схема реометра:

1-V-образный жидкостный манометр; 2-шланг отвода газов в атмосферу; 3-диафрагма; 4-рукоятка диафрагмы; 5-шланг для подвода газов, прорывающихся в картер двигателя; 6-шкала реометра

1 Определить количество газов, прорывающихся в картер двигателя:

— заглушить пробками трубки системы вентиляции картера и отверстие маслоизмерительного щупа;

— вставить в горловину масляного патрубка конусный наконечник резинового шланга газового счетчика (или подводящего шланга реометра);

— вывесить задний мост автомобиля и поставить под него козелки, а под передние колеса (спереди и сзади) – упоры, препятствующие перемещению автомобиля;

— пустить и прогреть двигатель;

— включить низшую передачу (I или II) в КП и притормозить колеса ножным тормозом так, чтобы двигатель работал с полной нагрузкой при полностью открытой дроссельной заслонке.

Число оборотов при этом должно лежать в пределах 1200-1400 об/мин. Это соответствует скорости движения автомобиля 30-35 км/час – для грузовых автомобилей; 45-60 км/час – для легковых автомобилей;

— замерить объем газов, прорывающихся в картер, в течение 30 сек;

— повторить замер и подсчитать среднее арифметическое значение.

На основании полученных данных сделать заключение о техническом состоянии цилиндропоршневой групп

ГАЗ 52-03 2дв. бортовой, 75 л.с, МКПП, 1958 – 1988 г.в. — низкая компрессия в двигателе

Причины низкой компрессии двигателя

Низкая компрессия является плохим показателем для мотора. Что касается низкой компрессии, в этом случае двигатель плохо заводится на холодную, дымит, не тянет, заметно перерасходует масло, топливо и т.д. В бензиновых моторах при попытках запуска агрегата с низкой компрессией дополнительно заливает свечи, что еще больше осложняет ситуацию.

На практике снижение компрессии или ее полное отсутствие чаще всего возникает по следующим причинам:

-проблемы с поршневыми кольцами (залегание, закоксовка, разрушение); -задиры на стенках цилиндров; -негерметичность клапанов ГРМ; -прогар/повреждения прокладки блока; -трещины в самом блоке или ГБЦ;

Например, износ двигателя и нарушение геометрии цилиндров, а также образование задиров на стенках цилиндров в результате попадания металлической стружки может привести к снижению компрессии. Проблемы с прокладкой ГБЦ укажут на то, что герметичность окажется нарушенной. Также после перегревов ДВС в блоке или головке может возникнуть трещина. Еще неплотное прилегание (в результате закоксовки или неправильной регулировки), разрушение тарелки клапана (часто от прогара) приводит к тому, что должного закрытия не происходит, компрессия падает.

Еще не следует исключать и естественный износ мотора, когда в двигателе с пробегом происходит увеличение зазора между стенкой цилиндра и поршнем. Параллельно стоит упомянуть и проблемы с самими поршнями (разрушение, прогар и т.д.).

Если в двигателе нет компрессии или компрессия низкая

Снижение компрессии указывает на необходимость ремонта силового агрегата, что предполагает разборку и дефектовку ДВС. Только после указанных процедур можно получить представление о том, в каком состоянии находится ЦПГ и ГРМ, а также другие элементы и узлы двигателя.

Однако бывает и так, что причину снижения компрессии можно устранить, не разбирая мотор. Речь идет об удалении кокса, нагара и отложений. Такое решение позволяет очистить камеру сгорания, вернуть подвижность поршневым кольцам, убрать нагар с клапанов и добиться их плотного прилегания.

Чтобы точнее определить, насколько серьезна проблема, причем без разборки ДВС, нужно для начала залить 7-8 «кубиков» моторного масла в проблемные цилиндры. Затем компрессию нужно замерить повторно. Если заливка масла не изменила ситуацию, тогда вероятны проблемы, связанные с клапанами. Если же компрессия после заливки масла увеличилась, тогда стоит искать проблему в износе элементов ЦПГ. Так вот, в этом случае кольца могли залечь, а раскоксовка поршневых колец в некоторых случаях может исправить ситуацию.

Сразу отметим, что данный способ не обязательно поможет, однако попробовать стоит, тем более от владельца не потребуется значительных финансовых вложений.

Если коротко, чтобы раскоксовать мотор, нужно приобрести специальную жидкость-очиститель. Далее нужно выкрутить свечи зажигания и залить 30-40 грамм в каждое свечное отверстие. Затем свечи не закручиваются (можно закрыть отверстия чистой ветошью), а сам автомобиль следует оставить в гараже на 10-12 часов. Спустя указанное время потребуется прокрутить двигатель стартером с выкрученными свечами. Далее свечи зажигания очищают и устанавливают на место. Обратите внимание, после заливки раскоксовки сразу вкручивать свечи и пытаться заводить двигатель нельзя! В этом случае остатки жидкости в камере сгорания могут стать причиной гидроудара.

После того, как двигатель завелся, мотор нужно немного прогреть, после чего потребуется выехать на трассу. Затем машину разгоняют до 110-130 км/ч, после чего на высоких оборотах с высокой скоростью нужно проехать 25-30 км.

По окончании необходимо повторить замеры компрессии. Если ничего не изменилось, тогда раскосовка колец не помогла или проблема заключается в сильно изношенных деталях. В этом случае двигатель нужно только ремонтировать.

Также добавим, что некоторые автовладельцы стремятся избежать ремонта ДВС и активно используют различные присадки для восстановления компрессии. Важно понимать, что на практике такие решения могут помочь в отдельных случаях, однако убрать задиры и «сгладить» другие дефекты попросту неспособны. Фактически, подобные составы также являются средствами раскоксовки, однако цена может существенно отличаться в большую сторону от более доступных аналогов.

Если компрессия в цилиндрах упала не по причине прогара клапана или проблем с прокладкой, тогда более серьезного ремонта двигателя не избежать.

Технические характеристики ГАЗ 52-03 в кузове 2 дв. бортовой с двигателем 75 л.с, МКПП, выпускавшихся c 1958 г. по 1988 г.